外饰件模内热切工艺设计
1.热切点设计。根据实际外饰件的特点,将热切点选择在注射完成或保压结束前进行,这2个过程塑件都未冷却,实现浇口凝料与塑件分离。
2.过程设计。外接设备在收到合模信号后,开始计时,在型腔内熔体保压前输出驱动模具内的切刀动作信号,将塑件与浇口凝料分离,待塑件冷却后切刀回位。
3.切刀设计。切刀模拟浇口形状,液压缸活塞将切刀顶出挤掉浇口凝料,卸压后切刀通过弹簧回位。通过以上工艺设计,热切后的塑件浇口处表面质量明显好于冷切的状态。
保险杠模内热切主要工艺缺陷分析
缩痕作为注射塑件常见的缺陷,在模内热切中也属于常见的缺陷,注射工艺做了一定的处理
工艺验证:塑件中间大面的缩痕受限于浇口1进料量少,主要依靠浇口2进行补料,当浇口2进浇量太少时会导致该面缩痕;浇口1无法继续进料,因为浇口处冷却较快,切刀顶出压力不足。
解决方式:加大浇口1的进料量,提高切刀的顶出力。
模内热切技术就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化技术。模内热切技术的应用适用于前后膜搭底浇口,侧进胶浇口,潜顶针进胶浇口,牛角进胶浇口,盘形浇口等各种形式的进胶浇口。
模内热切该技术还能实现模内成形,如:注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等,以及滑块抽芯驱动,从而简化模具结构,减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力,稳定提g品质,降低整体运营成本的目标,为塑胶模具企业带来利益。
亿玛斯模内热切技术作为塑料模具配套产业,专注于塑料模具行业的人们都非常清楚,选择一个好的供货商就起了事半功倍的效果。在众多专注于塑料模具行业的娇娇者,对于配套供货商选择非常看重,供货商是优z产品的保障。
那么模内热切自动化生产的优势有哪些呢?模内热切技术在生产时可以降低人力需求、产品人为品质影响和成型周期。简化模具结构,生产稳定性高以及机构简化,降低模具维护成本。
切刀与产品是软切,真正意义上是挤压,将多余的料挤到溢料槽内。
超高压时间控制系统+油管(连接时间控制器与模具)+微型油缸+切刀+触点开关
模内热切在塑料模具行业做为一个技术高度集中化朝阳产业,入行者众多,众多就产生乱象。因此正确选择一个供货商就显得非常重要。
如何在模内热切行业选择正确的供货商大概归纳三点:
1. 专注于模内热切行业(实地看厂)
2. 专注于行业研发(挑战行业瓶颈)
3. 售后保障(就近选择)
以上信息由专业从事模内切油缸厂的亿玛斯自动化于2023/1/18 12:26:40发布
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